Projekt "UVPult" im Finale des JEC Composites Innovation Awards
Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf DITF (Deutschland), zusammen mit IST Metz GmbH & Co. KG (Deutschland), Mubea Fahrwerksfedern GmbH (Deutschland), Steinhuder Werkzeug- u. Apparatebau Helmut Woelfl GmbH (Deutschland), Allnex Belgium SA/NV (Belgien), BYK-Chemie GmbH (Deutschland), Johns Manville Slovakia, a.s. (Slowakei) waren Finalisten beim diesjährigen JEC Composites Innovation Award in der Kategorie Automobil und Transport – Verfahren mit dem Projekt „UVPult“.
Im Projekt wurde ein energieeffizientes und hochproduktives selektiv aushärtendes UV-Pultrusionsverfahren für die Herstellung von korrosionsbeständigen GFK-Gelenkstäben entwickelt. Mittels der selektiven Härtung werden die Stäbe direkt in der Pultrusionslinie in bestimmten Abschnitten zu komplexen Geometrien umgeformt und endgehärtet. Die Stäbe sind bis zu 40 Prozent leichter als ihre Gegenstücke aus Stahl und benötigen keine Lackierung, was sie ideal für Automobilanwendungen macht.
Das Aushärten des Materials mit UV-Licht in einer optisch transparenten Düse ermöglicht eine schnellere Produktion - ca. 2 m/min bei Profilen mit 122 mm² Querschnittsfläche - eine präzise Kontrolle und Verbesserung der Materialeigenschaften gegenüber Standard-Epoxies, bis zu 50 % Energieersparnis, außerdem werden keine VOCs freigesetzt.
Die wichtigsten Produktvorteile:
- 40% Gewichtsreduzierung im Vergleich zu Stahl für Kraftstoffeffizienz
- Korrosionsbeständigkeit, Langlebigkeit und Lebensdauer
- Hohe Produktivität durch energieeffiziente UV-Härtung
- Anpassbare Eigenschaften durch selektive Aushärtung
- Nachhaltige Materialien
Das Projekt wurde gefördert vom BWMK im Rahmen des Technologie-Transfer-Programm Leichtbau und betreut vom Projektträger Jülich.
